Индивидуальный дозиметр
Разработка дизайна и конструкции, прототипирование
Этап #1 Задача
Персональный дозиметр – вещь нужная. Особенно если он небольшой, удобный и красивый. Заказчик этого дозиметра указал в ТЗ, что прибор предназначен для сотрудников предприятий, где есть риск попасть под облучение рентгеновскими или гамма-лучами, но в действительности такой прибор в хозяйстве лишним не будет. Маленькие дозиметры компания уже давно и успешно выпускает, но та версия выглядит уж очень уставшей устаревшей.
Размеры нового корпуса — чем меньше, тем лучше. Да и вообще — как можно меньше.
Но даже у такого миниатюрного прибора должны быть подсветка экрана, подвес — петля или крючок, которые можно было бы закрепить на одежде, и очень хороший показатель пыле- и влагозащиты — iP68.
Состав корпуса: основание, верхняя крышка, антибликовое стекло (сапфировое или Gorilla Glass), плата управления, экран с подсветкой, светодиодный индикатор со световодом, разъем USB-C, кнопка управления и петля для крепления веревочки, чтобы носить с собой.
У конкурентов дозиметры разные, но видно, что по габаритам производители стремятся сделать их поменьше. И скучный прямоугольник — самая распространенная форма.
Этап #2 Эскизирование
Рисуем что-то, на прямоугольник не похожее, нескучное, но и не слишком сложное: помним, что с габаритами не размахнешься: прибор должен быть довольно маленьким.
Круглым будущий дозиметр вряд ли будет, но форма у него все равно получается не совсем стандартная:
Некоторые варианты кажутся слишком смелыми, но кто знает: вдруг при первом же взгляде на эскиз у заказчика загорятся глаза, и он выберет именно этот вариант, не считаясь со сложностью изготовления.
Вот и определились (относительно):
Этап #3 3D-моделирование
Делаем очень простые модели (несколько вариантов) — без деталей: кнопка пока условная, линия разъема — тоже:
Этап #4 Макетирование
Определиться определились, но на 3D-принтере напечатаем на всякий случай три варианта — посмотрим, что лучше в руку ляжет. Макеты отшлифованы:
Дозиметр (предварительно) будет таким. Но другого цвета – этот остался только на рендерах:
С правками, разумеется. Например, нужно хорошо вписать дисплей с подсветкой.
Печатаем макеты. Первые три – исключительно для проверки эргономики. Как определились, проработали толщины и напечатали еще один, “сборочный” макет, предназначенный для проверки, как вписывается в корпус начинка.
Нарисовались проблемы с подсветкой дисплея и кнопкой — последняя продавливается при сильном нажатии.
По подсветке выяснилось, что диоды в модели отличаются от диодов в образце. Мы скорректировали корпус, потому что это было быстрее, чем переделывать плату. — придется корректировать корпуса.
Еще макет:
Собрали все вместе – с начинкой. Увидели, что корпус очень тесный, надо увеличивать размеры, решать проблему с фиксацией аккумулятора.
Готово:
Этап #5 CAD-моделирование
Этап #6 Прототипирование
Выбираем цвет по каталогу, заказываем два комплекта прототипов корпуса из анодированного алюминия.
Рендер в выбранном цвете:
И реальность:
Сообщаем производителю прототипа, что цвет надо бы исправить. Один будет потемнее, другой — посветлее.
С подсветкой все хорошо (это прототип; дефекты впоследствии закроются):
Но с типовыми кнопками что-то не срасталось, поэтому пришлось моделировать свои (и заказывать их изготовление литьем в силикон). Заказали несколько кнопок разной жесткости, проверили.
Ура, одна подошла.
Тут и разработка тоже подошла – к финалу.
Рендеры в разных цветах:
И еще одно видео:
Нужна похожая разработка?
Расскажите о вашем устройстве — бесплатно проконсультируем и оценим стоимость.